Les "petits arbres" des bijoutiers

Depuis ,au moins 5000ans, les hommes ont utilisé différents procédés pour couler du métal en fusion dans un moule, ce qui leur permettait de reproduire un modèle à plusieurs exemplaires Il y a les Fontes ouvertes, avec de la terre cuite ou plus simplement avec un os de seiche qui permet de prendre une empreinte du modèle et de remplir le moule en creux de métal en fusion. Les Fontes creuses,comme les fontes étaient lourdes et massives , on introduit un noyau réduction de la forme extérieure au centre du moule , terminé, il sera creux au centre et plus léger; les Fontes à moule on sculpte une cire , cette cire est recouverte d'argile ou de sable de fonderie, on obtient donc un moule divisé en plusieurs parties qui peuvent être reconstituées par la suite.Il suffit de créer un orifice pour pouvoir couler le métal en fusion.

Souvenez vous de l'article du 29/7/2007 sur l'Auréus monté en pendentif avec un entourage,

à l 'époque ou il a été découvert, j' avais fait un moule, c'est ce type de moule en élastomère silicone que nous utilisons de nos jour. (Cliquer sur l'image pour l agrandir)

Ces moules(au départ en caoutchouc) sont apparus en 1936 aux Etats unis, et en 1946 en France, puis du caoutchouc, nous sommes passés aux plastiques, une véritable révolution.
Les fontes creuses furent améliorées, car on pouvait désormais placer des noyaux centraux en cuivre, qui s'éliminent avec l'acide .
Au début il fallait réaliser des maquettes avec des matériaux résistants à la vulcanisation du caoutchouc.Vinrent les élastomères et la finesse des objets reproduits était plus grande.

J'en arrive à mes "petits arbres des bijoutiers"

Mouler un objet et le reproduire c'est bien, mais reproduire plusieurs maquettes d'un seul coup, c'est mieux. A partir de ces moules (comme celui de l Auréus) il est possible d'injecter de la cire dans le moule autant de fois qu'il est besoin, puis ces cires sont regroupées autour d'un axe central (photo ci-jointe) Cet arbre en cire est placé dans un cylindre de métal. Tout autour, a l'intérieur de ce cylindre est coulé un plâtre spécial, très fin , puis il est placé dans une machine, sous vide, qui le fait vibrer pour éliminer toute bulle et coller au plus près de cet arbre.

L'ouvrier enlève le cylindre de métal une fois le plâtre séché, après passage au four qui fait fondre et disparaitre la cire , ce moule est placé dans une centrifugeuse avec l'or en fusion, par la force centrifuge , le métal va remplir le moule ,une fois refroidi le plâtre spécial réduit en morceaux, nous obtenons ce petit arbre.
Il reste aux bijoutiers à découper l'attache de chaque pièce qui la relie à l'arbre central

Ensuite, il faut "décrotter" cette fonte , limer les suppléments de métal, boucher les trous, quand il y en a, vérifier les pièces au besoin ressouder des fèlures, obtenir une pièce "propre".

Le bijoutier obtiendra une fonte nette, proche d'un objet fait à la main. Dans le cas de la bague ci-dessous,il devra choisir les pierres, polir sa bague, et le sertisseur n'aura plus qu'a incruster ces pierres dans la masse.Un retour au poli, un bon nettoyage, il n'y a plus qu'a livrer.

J'ai simplifié les explications, toutes sortes de matériels sont employés désormais pour obtenir un travail proche du parfait.

Ainsi il faut boucher des petits trous ou des fèlures dans la fonte, les bijoutiers le faisait avec des chalumeaux.

Quand je suis entré à l'école de Bijouterie Joaillerie, rue du Louvre à Paris(en 1960!!!), nos chalumeaux fonctionnaient au gaz de ville et nous soufflions à la bouche dans un tuyau relié au chalumeau pour donner plus de force à la flamme, puis vinrent des soufflets à pédale qui gonflaient une baudruche. Certains se servirent de l 'air comprimé; pour le travail du platine l'oxygène permettait d'obtenir des températures de 2000° pour le travailler ou le fondre. Depuis il y a eu le Micro Dard qui permet de faire des micro flammes en utilisant .......de l eau! et maintenant le chalumeau Laser , qui permet une précision extraordinaire, un"tir" pour souder à coté d'une pierre précieuse sans la démonter, un apport de matière dans un "trou" de fonte alors qu'avant il fallait boucher à la soudure et que cela se voyait .

Si un Joaillier (un vrai, pas un commerçant!) doit fournir un"grand" de la profession, il lui faut un chalumeau laser, sinon il n'aura pas de commandes.

Il y a encore quelques années, s'il fallait fabriquer rapidement une chevalière (par ex) on se souvenait des vieilles méthodes utilisées depuis des siècles entre autres...

Prenez deux os de seiches trouvés sur la plage, frottez les l'un contre l'autre pour obtenir deux surfaces planes, faites rentrer un modèle de chevalière dans l'os de seiche jusqu'à la moitié, puis approchez l'autre os de seiche, appuyez jusqu'à ce que les deux surfaces planes soient en contact

Tracez des repères sur les os de seiche pour retrouver l emplacement exact après avoir enlevé le modèle, enlevez le modèle,vous obtenez votre chevalière en creux, faites deux cônes pour couler l'or et des petites sorties pour l air, remettez en contact vos os de seiche en faisant bien attention de replacer face à face les deux parties.

Attachez, coulez l'or, ouvrez à nouveau, attention de ne pas se bruler (y en a des...) nettoyez, martelez le métal pour le durcir, limez, poncez polissez, nettoyez à nouveau, il ne vous reste plus qu'a servir.

C'était la recette de l os de seiche à l'or 750/1000° ,sauce à l'acide sulfurique!